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    日產能超30萬件,相比傳統工廠提高了6~8倍
    材料利用率相比傳統工廠提高到約90%
    出錯率從30%下降到3%,降低了約10倍
    讓我們來透視工廠

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    智能工廠成功引進RGV線

    發揮自身后臺大數據處理能力,實現把100多種不同的原材料自動輸送到不同加工現場,有效提高原材料的運輸效率。

    批次排產數據化

    智能工廠可以準確規劃3天以內所有批次使用的原材料,材料配送及庫存準備明確到小時級。

    準確的領料數據

    結合RGV數字系統,智能工廠實現原材料倉無人全數字化管理。

    智能工廠的自主獨立新型開料機器,實現10軸全閉環聯動控制,新研發的開料設備實現4主軸同時加工。

    通過開料板件數據數字化,實現中央系統算法控制材料利用率和加工難度。

    通過數據計算保障每個批次各個機臺加工時間誤差控制在分鐘級。

    自主研發的機器配合排產數據,讓智能工廠的板材利用率提高,高達93%以上,同時打破傳統開料環節只能做矩形的限制。

  • 智能工廠引進德國豪邁全套連線封邊設備和德國豪邁激光封邊設備。通過完整設備設計技術引進配合自身大數據分析能力,讓智能工廠的板件和門板的整體封邊質量達到同行優良水平。

  • 6軸機器人

    智能工廠通過自主研發,掌握6軸機器人工作原理,并將該項技術完整應用于板式家具鉆孔銑槽工序。解決板式家具小板件開孔拉槽問題,大幅度提高小尺寸板件的加工精度和整個產品質量。

  • 配置大量的智能設備

    虛擬制造全自動離線編程技術

    板件所有加工碼都能在中央系統生成完畢,機臺自動調取機器數據,實現鉆孔工序全數字化柔性生產。

    引進大型豪邁鉆孔設備

    與自主研發的智能檢測設備相結合,利用豪邁重型設備本身的精度加智能三維坐標準確檢測,解決板式家具尺寸不準確和孔偏問題。

  • 前期1700萬件部件
    統計分析歸納

    智能工廠通過前期1700萬件部件統計分析歸納,用有限紙箱規格解決長期困擾定制家具的包裝問題。

    程序自動運算
    獲取包裝方案

    經過程序自動運算,獲取板件包裝方案,專人包裝。在保證包裝質量、減少貨損和物流費用的同時,使作業變得更加簡單。

  • 全流程機械化、自動化

    自主研發立體倉管理系統

    實現倉庫與各個子系統無縫對接,整個倉庫系統無人管理,自動實現堆垛、自動分配貨位、入庫、優化貨位、發貨等一系列工作。

    自動分配進出貨

    不僅實現“無人化”操作,而且大大提高了倉庫中轉效率,擴充了倉庫容積。

  • 四通八達的智能物流系統

    智能工廠擁有15個發貨站臺,成千上萬的客戶產品從這里出發,運往全國乃至世界各地。致力打造華南智能物流工廠,讓世界愛上智能工廠。

  • 李連柱董事長在智能制造試點示范項目啟動儀式上曾說

    “打造一個引以為豪的制造企業是我們的理想與使命。我們致力于成為中國家具行業乃至制造業工業4.0的示范企業,提升整個制造業的信心!”

    不僅僅是中國工業的未來趨勢,更步入全球公眾視野
    更重要的是要能夠讓我們的生活變得更加便捷舒適
    讓我們的家變得更有個性更美好!

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